5s的好处：精益5s只是管家？

5S精益制造

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5S精益

精益制造的一部分实施5S有什么好处？许多人错误地认为5S只是管家服务，但远远不止于此。

如果您可以将生产区域的效率提高10％，您会这样做吗？简单地重组您的工作场所可以实现这一目标或更多。好吧，5S可以帮助您在某些环境中将效率提高多达30％甚至更高！

5S是精益制造的基本组成部分，并为将来在业务中进行改进奠定了坚实的基础。精益制造的好处只能通过实施“精益”和各种精益工具的完整理念来实现。

5S是一种非常便宜的工具。如果您的团队提出了昂贵的5S实施建议，那么他们可能没有对您的问题进行认真的思考。5S不仅适用于工厂车间；5S原理可以应用于任何环境或应用。您甚至可以在办公室中应用5S，甚至可以应用到计算机硬盘驱动器上的文件。

与相对便宜和简单的实施过程相比，5S的好处非常重要。

5S的起源

丰田内部5S的历史并不像某些工具那么清晰，而且似乎相当混乱，有人将其归功于Toyota，另一些归因于日本工厂维护研究所。无论具体来源是什么，它显然都是TPM（全面生产维护）的一部分，并且已被Toyota生产系统（TPS）和精益生产很好地吸收。

但是，5S清楚地反映了原始的福特工具CANDO系统：

打扫干净
安排
整洁
学科
持续改进

因此，我建议，由于丰田汽车最初的大部分学习都是基于他们在多次访问福特汽车时从福特那里购买的产品，因此5S可能是福特CANDO系统的衍生产品。

5S前后的好处

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5S步骤

以下是5S主要步骤的日语和英语名称，并简要说明。

Seiri或Sort：从工作场所清除所有不必要的杂物，仅保留必要的物品。
Seiton 或按顺序设置：直观地排列所有项目，以方便使用和检索。还可以快速识别丢失的物品和短缺。
Seiso或Shine&Check：清洁（并保持清洁）工作场所，以便在出现问题时可以识别出问题。
Seiketsu（或称Standardise）：通过常规审核等将前三个步骤作为日常工作的一部分。
Shitsuke或Sustain：创建具有共同价值观的文化，以维持以上所有条件。
安全（可选）：通过执行前五个步骤来确保员工的安全。

5S的好处

5S作为精益生产的一部分有很多好处。通过实施5S，可以使订单效率提高或制造效率提高10％到30％。根据我的经验，这确实是正确的。在多个行业中运行过许多项目后，我发现每个项目的订单都有所改善，即使是那些以管家为荣的公司也是如此。

通常，5S的好处将涵盖以下领域：

效率提升

由于消除了混乱，并通过应用5S创建了高度组织的人体工程学工作区，从而提高了效率。

减少延误

由于更清晰的工作空间组织，明显缺少的工具和组件，减少了延迟。问题一目了然，因为它们往往会因为放置在不属于它们的地方而变得明显，从而驱使人们更快地修复它们。

更快的转换

设置降低由于人体工程学的布局和工具的组织和设备在清楚的标记，非常明显的方式。

改善士气和员工参与度

员工的士气得到改善是因为员工们为了自己的利益而参与改善自己的工作空间，使他们的工作更加轻松和减轻压力。记住，精益并不是要把人变成机器人。

增加销售

由于实施5S而产生的整齐有序的布局，因此可以提供营销帮助。

改善质量绩效

由于标准化的工作方式以及工具和机器的基本维护，质量得到了提高。正确使用的工具和设备意味着可以使用正确的工具完成工作，加上符合人体工程学的工作场所，减少了处理损坏等的机会。

降低能源成本

由于效率提高而节省了能源。

更少的事故

由于消除了造成危险的杂物，从而提高了安全性。“一个万物的地方，万物可代替。”一种符合人体工程学的布局，可防止压力和“危险”运动，例如从高处或低处移走重物。

实施成本低廉

您是否应该购买价值数百万美元的机器以使效率额外提高10％，还是对工作场所进行有条不紊的重组，而这只会花费您花费很多时间？实施5S所获得的收益将使您几乎一无所获，特别是与其他计划相比。

5S不仅仅是家务

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实施5S以获得收益

最好在专家的指导下实施5S精益，专家可以是经验丰富的内部精益从业人员，也可以是聘请的精干培训师或顾问来提供内部5S培训。

5S是一种基于团队的方法，需要改进特定领域中的每个人的参与，还需要该领域以外的人参与以提供其他想法。5S非常实用。从清理混乱到清理，审核和持续改进，所有相关人员都应该参与到实施的各个方面。

5S不是一次过的活动。组织应鼓励工作场所的不断改善，并鼓励人们对不合标准的事物缺乏宽容。

5S为所有其他改进奠定了坚实的基础

5S不仅会像您在董事会主席或其他当地贵族的访问中那样整洁您的工作环境。这是您如何组织工作场所的持续且持续的改进。

但是5S最重要的部分之一是使您的工作标准化（5S的第四步-Seiketsu）。标准化为您提供了可以建立所有其他改进的坚实基础。除非您有一个可重复且稳定的过程，否则您不知道是什么导致了您的问题，也没有办法确保改进会有所作为，甚至保持有效。

可以使用标准文字处理程序包和数字图片非常简单地创建用于定义应如何执行工作的简单文档（标准操作程序（SOP）或工作说明），从而确保每个人都确切地知道执行操作的最佳方法。这将减少班次和不同操作员之间的差异，并提供一些可以改进的地方。