精益生产的历史

什么是精益生产？

如果您想学习精益，精益制造的历史很重要。精益制造既是一种业务改进理念，又是一套行之有效的精益工具，可在整个业务，生产，办公室和管理本身中实施。

精益的根源可以追溯到很多年，精益的原理已经被一遍又一遍地证明。如果要正确实施精益生产，那么了解精益生产的历史以及其发展的原因和方式非常重要。只有了解为什么要开发单个工具，您才能了解如何正确实施它们。

定义精益

精益是关于定义价值，客户所感知的价值，他们所需的特定功能和服务。精益是要使价值从原材料流到客户的手中，而不会因库存积压而延迟。产品或服务是在客户的拉动下生产的，无论客户是否需要，产品或服务都不是通过组织来推动的。

通过使这种价值流动，该组织致力于废物预防，而不是减少或消除废物。该中心将讨论精益制造的历史，以使您更好地了解如何使用它。

精益生产历史

精益原则的历史

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精益的历史

在学习如何实施精益生产时，了解精益多年来的发展方式，精益背后的原理的历史和根源以及其变化的原因非常有帮助。

您可以回顾一下福特，泰勒，吉尔布雷斯等人的工作，他们如何设法组织和降低劳动力技能以提供有效的大规模生产系统，并说这是精益真正开始的地方，但这仅仅是开始。此时的方法的问题在于，它是一种试图将思想管理与执行其指示的群众分开的方法。这些原则是合理的，但它们只专注于效率和降低成本。今天，许多实施精益生产的人几乎没有走出这一步，他们认为精益生产仅是为了减少浪费。

发展精益制造以解决浪费

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价值流

精益生产历史

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质量大师

您可以查看Juran，Deming和Shewhart在质量方面的作品：他们如何设法衡量和分析绩效，并介绍使用整个员工队伍进行质量改进的想法。这是精益的重要组成部分。

他们关于持续改进和让全体员工参与其中的想法是精益的组成部分，也是二战后日本公司（如丰田）全面实施的目标。如果没有对员工的这种尊重并让他们参与改善您的业务的各个方面，精益将无法发挥作用。

精益生产与丰田生产系统

我们今天所看到的精益很大程度上是基于丰田生产系统（TPS）。麻省理工学院对丰田汽车制造商的优越性进行的研究在这里以“精益制造”一词来命名，并出版了《改变世界的机器》一书。这项研究是第一个真正开始解释日本制造商如何能够胜过其美国竞争对手并抢夺其在美国大量市场份额的研究。

这项研究确定了构成丰田生产系统的主要精益原则，以及每个员工和整个供应链的全面参与。

改变世界的机器：西方第一本精装书

丰田精益生产的历史

福特对丰田生产系统的影响

丰田生产系统的许多起步都不是新鲜事。他们的原始系统很大程度上基于亨利·福特（Henry Ford）在美国为福特设计的产品，并添加了许多由戴明（Deming）等专家提出的想法，这些想法在第二次世界大战后被送去帮助他们。

有很多传闻，来自美国的访问专家都在问，丰田生产系统的想法来自福特原生产手册的复制品。这些故事是否真实尚有待商debate，但您可以清楚地看到福特在许多工具（例如CANDO成为5S）中的影响力。

精益工具的历史

精益工具从何而来？

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丰田TPS精益之旅

丰田汽车向精益生产的旅程是在他们甚至制造汽车之前就开始了。丰田章男家族最初从事纺织业务。他们发明了一种织机，该织机会在断线时停止运行，从而减少了产生的次品，并允许单个操作员在例外的基础上监视多台机器，而不必在每台机器上都配备一个操作员。

据说，本发明专利的出售为丰田家族进军汽车行业提供了现金。这也是他们所谓的Jidoka或赋予机器智能的开始；丰田生产系统的另一个主要部分。

精益是为帮助丰田在汽车行业中独领风骚而采用和改编的大量思想和工具。丰田汽车最初的目标是不如美国工业，但要远超美国。他们在很短的时间内实现的目标。

丰田精益生产的历史

丰田和准时制（JIT）

由于资源短缺，丰田不得不以与西方截然不同的方式进行制造，他们无法承受客户不想要的任何东西，他们无法承受客户想要的东西，因此Just In Time （JIT）在丰田汽车内出生（重生？）。准时制是生产客户想要的东西，他们想要的地方以及客户想要的时间的原则。他们从所有地方访问了一家美国超市，从而获得了JIT的想法，在美国超市中，只有在顾客卸下他们真正想要的商品时才对货架进行补货。

为了实现这种准时生产，他们必须克服许多障碍，库存是一个主要问题，必须减少批次的大小，必须减少准备时间以实现这种减少需求的技术，例如单分钟换模（SMED） 。因此，每种精益制造工具都是从先前可用的工具中创建或改编而成的，以解决丰田遇到的特定问题。

人是您最重要的资源

人们被视为公司内部最大的资源之一，因此鼓励（必需）他们通过质量圈子和改善计划来参与业务改进。致力于改善丰田和解决问题的不仅仅是少数个人工程师，而是每个人。因此逐步取得了进步，数百个小步骤使丰田汽车在竞争中遥遥领先。

精益向西方的转移

在1980年代，西方的公司开始尝试改编和定义丰田公司使用的工具，而精益则诞生于丰田生产系统（TPS）。

精益仍在发展和发展。即使是丰田，也只是将自己视为精益之旅的一小段路。实际上，精益生产的历史才刚刚开始，随着新挑战不断冲击我们的公司，它在不断变化和发展。

精益时间表

• 1810年：Maudsley和Marc Brunel（著名工程师Isambard Brunel的父亲）引进了生产线，为英国皇家海军生产皮带轮，每年可生产10万只160,000个皮带轮。抱歉，福特先生您不是第一个！
• 1896年：《维尔夫雷多·帕累托经济分配法》（帕累托80:20法则）出版，80％的财富由20％的人口拥有-研究是在英国进行的，而不是许多人认为的意大利！帕累托规则在分析中经常使用，从20％的产品中产生80％的营业额，等等。
• 1898年：时间研究从FWTaylor开始
• 1904年：凯迪拉克汽车生产中使用的可互换零件
• 1908年：T型福特汽车问世
• 1909年：弗兰克（Frank）和莉莲·吉尔布雷斯（Lillian Gilbreth）开始进行运动研究，观察砌筑物-劳动者为什么必须从地上抬起沉重的砖块-浪费时间以及对劳动者的压力。
• 1913年：在福特高地公园建立移动汽车装配线
• 1922年：甘特图
• 1922年：使用英国约克郡的技术成立了丰田织机
• 1925年：“大批量生产”进入大英百科全书
• 1926年：亨利·福特（Henry Ford）出版《今日与明天》
• 1927年：丰田汽车公司成立
• 1931年：Walter Shewhart的“制成品质量的经济控制”成为有关SPC（统计过程控制）和PDCA周期（计划，执行，检查，执行）的第一本书。
• 1934年：HBMaynard的“方法研究”一词
• 1936年：“自动化”一词由通用汽车的工程师首次使用。
• 1942年：朱兰（Juran）将借出租赁的采购从90天减少到53小时
• 1944年：波音2号工厂和福特Willow Run拥有轰炸机的流水生产线。
• 1945年：网络化生产概念和批量生产被确定为制造延误的最大原因—重野慎吾
• 1948年：戴明（Deming）赴日本讲授关于废物这一质量问题的主要根源。
• 1949年：朱兰（Juran）在日本加入戴明（Deming）
• 1950年：丰田丰田（Eiji Toyoda）参观福特河胭脂厂
• 1950年：大野泰一（Taiichi Ohno）创立了丰田生产系统（TPS）
• 1951年：在日本设立了戴明​​奖，这仍然是获得的最高制造奖。
• 1951年：“质量控制手册”，朱兰
• 1961年：Shigoo Shingo定义的“ PokaYoke”（但直到1985年才出版）
• 1961年：石川县建立了第一批优质圈子
• 1961年：Feigenbaum撰写的“全面质量控制”
• 1966年：朱兰（Juran）将“质量圈”的概念带到了欧洲。
• 1978年：《准时制》（Just in Time）上的第一篇文章发表在《美国杂志》上
• 1980年：NBC电视屏幕播放有关日本在美国开设工厂的电视节目，“如果日本可以，我们为什么不能？”
• 1982年：发表了Deming的14分
• 1984年：Eli Goldratt出版的《目标》
• 1985年：Shigeo Shingo的“ SMED”出版（模具的单分钟更换-减少安装）
• 1986年：今井正树（Maasaki Imai）撰写的“ Kaizen –日本竞争成功的关键”
• 1986年：Goldratt和Fox出版的《种族》。
• 1988年：“全面生产维护简介”中岛（TPM）
• 1989年：大野大一（Taiichi Ohno），“丰田的看板准时制”
• 1990年：“改变世界的机器” —沃马克和琼斯
• 1992年：建立EFQM奖
• 1996年：“精益思想”-沃马克和琼斯
• 1999年：“解读丰田生产系统的DNA” — Spear和Bowen
• 2002年：“看到整体”-沃马克和琼斯
• 2010：这篇文章！！！
• 2020年？丰田生产第一部订购的“第二天”汽车！

精益标题在哪里？

几十年来，精益制造经历了许多起伏，并且像其他许多业务改进哲学一样，也受到了严重的冲击。但是精益并不是一种时尚，它在今天仍然适用，即使不是现在也是如此。

一些公司引入了其他系统，这些系统使用类似的想法和技术（例如6 sigma），但是几乎所有质量和业务改进技术都可以直接追溯到精益或开发精益的相同来源。

精益已经发展到涵盖所有类型的业务领域，而不仅仅是精益制造，我们现在看到了精益服务，精益医疗仅举几例。

精益和六个西格玛

现在，各种顾问也提出了一些想法，以推销业务改进。因此，我们现在看到精益西格玛或精益六西格玛，它们试图将精益的“简单性”和常识方法与对六个西格玛的更严格分析相结合。

我们还看到使用了诸如“敏捷”之类的“新”构想，但这些新构想仍在精简品牌，以克服不良的形象并继续向不同行业销售。

精益仍然有未来，因为哲学不仅仅取决于单个工具。无论我们取得了什么进步，我们仍然必须珍视员工并创建一家企业，通过使用最少的资源向他们提供所需的东西，所需的位置，所需的时间来满足他们的需求。

精益定义和历史

©2010托尼（Tony）